FunCub (Multiplex)


In den Aussparungen der Tragflächen und im Lufteinlass unter dem Motor sitzen die Landescheinwerfer.

Mein zweiter Flieger von Multiplex. Wie schon bei der Twinstar war der Bausatz gut durchdacht; alles ließ sich perfekt zusammenbauen und es war ordentlich beschrieben. Auch die Details stimmten. Wegen der abnehmbaren Flügel und des abnehmbaren Fahrwerks sind Lagerung und Transport unproblematisch.

Bereits im Vorfeld hatte ich mir bei eine Akkuhalterung gekauft (gelaserte Sperrholzteile - ist leicht und schirmt keinen Funk ab). Kostet zwar 15,- EUR, aber die Zeit, die man damit spart, um selbst so was zu bauen, ist den Preis Wert.

Ergänzung 2016: Ich wurde mehrfach nach der Bezugsquelle für die Akkuhalterung gefragt, deshalb hier die Info: Die Halterung gibt's bei www.gravur-welt.de (E-Mail schreiben oder bei ebay suchen nach "MPX FunCub Akku Rahmen" - Verkäufer ist "gravur-welt-gosheim").

Die meiste Arbeit beim Bau machte wie immer die Elektronik. Nach dem Finden der besten Einbaulagen für Empfänger und Satellit müssen die Kabel abgelängt und verlegt werden. Weil sich das schon bei der Twinstar bewährt hatte, wurde der Großteil der Elektronik in einem Hohlraum (hinter dem Flügel) untergebracht, der mit einem magnetisch gesicherten Deckel verschlossen ist (wie bei der Twinstar, näheres siehe siehe). Außerdem wird dadurch etwas Gewicht nach hinten verlegt. Ich hatte bereits gelesen (z.B. bei www.mostfun.de), dass die Funcub etwas zur Kopflastigkeit neigt, vor allem mit größeren Motoren.


Das Elektronikfach ist gut gefüllt. Hier stecken Empfänger, Stabilisierung, Telemetriesender, UBEC und der Schalter für die Landescheinwerfer. Gelegentlich muss ich mal die Y-Kabel kürzen, damit das Chaos nicht so groß ist.
Das Holz, das durch den Luftauslass links zu sehen ist, gehört zur Akkuhalterung.

Zum Anschluss der Tragflächenservos habe ich wie schon bei der Twinstar die 6poligen MPX-Stecker verwendet. Sie sind verpolungssicher und lassen sich mit wenig Kraft zusammenstecken bzw. auseinanderziehen.

Zusätzliche Arbeit gab es, weil ich eine Beleuchtung inkl. (schaltbarer) Landescheinwerfer eingebaut habe. Leider haben die LED nur geringe Abstrahlwinkel, so dass sich meine Hoffnung, auch bei einbrechender Dämmerung fliegen zu können, nicht erfüllte. Die Landescheinwerfer befinden sich jeweils vorn in den Flächen und einer zentral unter dem Motor im Lufteinlass.

Die Beleuchtung habe ich vor dem Zusammenkleben der Flugzeughälften komplett eingebaut. Deshalb sind die LEDs auf Rumpf-Ober- und Unterseite nicht genau mittig (sondern eben in der Hälfte, in die ich die eingebaut habe. Beim Fliegen fällt das aber nicht auf.

Als Motor habe ich den Turnigy 3639 Brushless Motor 750kv mit 12x8"-Propeller an einem Turnigy Plush 40amp Speed Controller verwendet.

Die Funcub fliegt sich ausgesprochen gut. Der Motor zieht den Flieger mühelos weg und auch senkrecht nach oben (das Feeling kannte ich bis dato noch gar nicht. Der Start ist total entspannt: Klappe halb raus, Motor 2/3 Gas und loswerfen. Die Funcub steigt sofort nach oben, man kann dann gemütlich die Klappen einfahren und dann lospowern. Auch die Landung ist wegen der Klappen unproblematisch.

Änderung des Fahrwerkes

bei meinen ziemlich professionellen Landungen auf der Wiese überschlägt sich die Funcub fast jedesmal, trotz der großen Räder. Leider verbiegt sich dabei regelmäßig das Fahrwerk nach hinten. Als dann bei einer Landung die Plastikhalterung für das Fahrwerk herausgebrochen ist, musste eine Verbesserung her.

Folgende Dinge galt es zu verändern:

  1. Original wirkt die Belastung des Fahrwerks ziemlich punktuell auf den Rumpf (deshalb ist die Plastikhalterung ausgebrochen). Die Belastung sollte gleichmäßiger auf einer größeren Fläche verteilt werden.
  2. Beim Landen im Gras werden die Räder nach hinten gedrückt. Die Spannung des Fahrwerksdrahtes reicht nicht aus, um das abzufedern - er verbiegt sich. Damit das nicht passiert, soll der Draht durch Federn unterstützt werden.
  3. Beim Aufsetzen werden die Räder ausßerdem seitlich auseinandergedrückt. Auch hier verbiegt sich der Draht; er braucht zusätzliche Unterstützung.
  4. Und das Fahrwerk soll so einfach wie vorher (mit einer Schraube) demontierbar sein.

Um Punkt 1 zu erfüllen, habe ich vor und hinter der originalen Halterung Sperrholzplättchen verwendet. Diese greifen in Längsrichtung über und unter die Plastikhalterung, so dass diese nicht mehr kippen kann. Weil die Platstikhalterung mitsamt etwas Schaum herausgebrochen war, wollte ich diese wiederverwenden. Bei einem Neubau würde ich aber eine einteilige Sperrholzplatte verwenden, auf die ich die Teile zur Halterung des Fahrwerksdrahtes aufklebe.


Sperrholzplatten. Das Loch ist für die Beleuchtungs-LED vorgesehen, die bereits im Rumpf verbaut war.

Damit die Sperrholzplatten auch wirklich halten, habe ich auf der Rumpf-Seite noch zwei kleine Holzleisten (4x4mm) aufgeklebt und im Schaum entsprechende Schitze eingefräst. Eingeklebt habe ich die Holzleisten dann mit Mucilage. Eine vorbereitende Testklebung versprach gute Haftung.


Vertiefungen und die Schlitze für die Sperrholzplatten. In der Mitte die Stelle, an der die Originalhalterung ausgebrochen ist.

Für Punkt 2 wurden 2 Federbeine angefertigt, die sich nach hinten abstützen. Bei ebay habe ich ein Federnsortiment gekauft, das auch Druckfedern (35mm lang, 5mm Durchmesser, 0,5mm Drahtdurchmesser) enthält. Bei Conrad gab es CFK-Rohre von 8x1mm (also 6mm Innendurchmesser) und 6x1mm (4mm Innendurchmesser). Das passte genau, um die ineinanderzuschieben und die 5mm-Feder aufzunehmen (deren Durchmesser sich beim Zusammendrücken natürlich etwas vergrößert).


Aufbau des Federbeins. Die kleinen Rohre und die Feder werden ins große geschoben, das große an einem Ende mit dem kleinen verklebt.

Die kleinen Rohre und die Feder werden ins große geschoben, das große Rohr wird auf der rechten Seite (Bild) mit dem kleinen verklebt. Ich habe Epoxydharz verwendet, aber es geht sicher auch was anderes. Die Klebestelle muss ja nichts weiter aushalten (nur die Reibung des beweglichen Rohres).

Am einen Ende des Federbeins habe ich eine Schraube eingeklebt, die wiederum einen "selbstgefeilten" Winkel hält, um diese Seite über einen Klemmring am Fahrwerk zu befestigen. Im anderen Ende ist der 2mm-Draht eingeklebt, der beide Federbeine verbindet und der in die Sperrholz-Halterung eingeschoben wird. Beide Klebestellen habe ich zwar mit Epoxydharz ausgeführt, aber sicherlich hätte hier auch Heißkleber genügt (damit wäre das Füllen des Rohrende bestimmt leichter gelungen). Auch die beiden Enden werden nur auf Druck belastet und der Kleber muss nicht allzu viel aushalten.


In die Halterung eingesetztes Fahrwerk. Der längere Teil des dünnen Rohres kann einfedern. Hinten ist der Draht nur eingeschoben.

Gegen das seitliche Auseinanderziehen der Räder (Punkt 3) habe ich aus dem Federnsortiment eine Zugfeder eingesetzt, die ebenfalls mit Klemmringen über Alu-Winkel am originalen Fahrwerksdraht befestigt ist. Die freiliegende Feder sieht zwar nicht so hübsch aus, aber es funktioniert erst mal. Vielleicht habe ich irgendwann noch eine geistige Erleuchtung für eine optische Verbesserung. Aber es ist ja ohnehin kein "Scale"-Modell.


Ansicht von vorn. Im Lufteinlass der (schaltbare) Landescheinwerfer. Dass die Wiese beim harten Aufsetzen grün war, ist deutlich zu erkennen.
Hier muss ich nachbessern, wenn ich die Sperrholzplatten ohnehin streiche.

Punkt 4 (Fahrwerk weiterhin abnehmbar) ist erfüllt, weil der Drahtbügel, mit dem sich die Federbeine nach hinten abstützen, nur eingeschoben ist. Das gesamte Fahrwerk ist also wie bisher mit einer Schraube gesichert und lässt sich leicht abnehmen.

Ein entscheidender Fehler ist mir dennoch passiert: ich habe an der falschen Stelle gemessen, so dass die Federbeine zu kurz sind. Deshalb setzen sie zu weit oben am originalen Fahrwerksdraht an; der untere Teil kann (und wird) sich immer noch etwas verbiegen. Immerhin ist der Hebel jetzt kürzer, so dass das Verbiegen nun deutlich länger dauert. Ansonsten hat sich die Konstruktion bisher bestens bewährt.

Änderung des Fahrwerks (07/2014)

Die zu kurz bemessenen Stoßdämpfer ärgerten mich irgendwie doch. Weil sie zu kurz waren, verbog sich außerdem immer der Fahrwerksdraht unterhalb des Anschlusspunktes für die Federbeine. Außerdem war die Belastung bei meinen "suboptimalen" Landungen so groß, dass sich die Winkel verbogen, mit denen das Federbein am Fahrwerksdraht angeschlagen ist.

Ich habe deshalb den am Rad angeschlagenen Teil des Stoßdämpfers verlängert. Gleichzeitig wurden statt der Winkel U-förmig gebogene Halterungen angefertigt, so dass sich der Stoßdämpfer gleichmäßig auf die Metallhülse am Fahrwerksdraht abstützen kann.


Veränderte Stoßdampfer mit längeren Federbeinen und U-förmiger Befestigung am Rad.

Mai 2015 - Nachtrag: Nach unzähligen Landungen bewährt sich das umgebaute Fahrwerk auf äußerste. Ich musste nie wieder was zurechtbiegen. Die gefederte Abstützung nach hinten hat alle "suboptimalen" Landungen perfekt abgefedert.

Im Oktober 2016 waren wir in Berlin und haben (neben dem Test der Cargo) Landungen der FunCub getestet. Das Fahrwerk musste einiges wegstecken, hat das aber klaglos getan, siehe folgendes Video:

Bauhinweise zum Fahrwerksdämpfer

Auf Wunsch eines Interessierten hier noch mal die Maße und die gesammelten Hinweise.

Für die Federbeine habe ich folgende CFK-Rohre von Conrad genommen, die sich ineinanderschieben lassen (hatte ich ausprobiert). Wichtig war mir die Wandstärke von ca. 1mm, damit die Feder gut aufliegt.

Damit das Rohr am Ende nicht ausfasert, habe ich es bereits vor dem Sägen mit Tesafilm fest überklebt. Gesägt habe ich dann durch den Tesafilm durch. Zum Sägen habe ich das Kappgerät mit Diamant-Trennscheibe benutzt.


Achtung: im Bild ist nicht der U-förmign Schenkel zu sehen, wie ich ihn in der endgültigen Fassung benutzt habe!

Die Federn habe ich aus einem Federsortiment Federnsortiment von ebay. Das gleiche Federsortiment habe ich auch schon im Baumarkt gesehen. Die genutzten Druckfedern habeen folgende Maße: 35mm lang, 5mm Durchmesser, 0,5mm Drahtdurchmesser

Die U-förmigen Schenkel habe ich aus 1,5mm Alublech gebogen. Die eingeschraubte Schraube, mit der der Schenkel in das CFK-Rohr geklebt wird, ist mit Epoxidharz gesichert.

Geklebt habe ich alles mit Epoxidharz: Der U-förmige Schenkel wurde auf der einen Seite des 25mm-Rohres geklebt. Die andere Seite des 25mm-Rohres wurde ca. 10mm in das große Rohr eingeklebt. Die Feder ist nur lose eingelegt, aber vermutlich ist es sinnvoll, die ebenfalls zu fixieren, beispielsweise gleich beim Zusammenbau der Rohre.

Zur Verbindung der beiden Fahrwerksdämpfer habe ich ein 2mm-Stahldraht zurechtgebogen und in die beiden 100mm-Rohre eingeklebt. (Damit das Epoxidharz nicht herausläuft, wurden die großen Öffnungen noch mit einer Unterlegscheibe verschlossen; die Scheibe kann ja dauerhaft an der Stelle bleiben.)

Der Abstand zwischen dem Originaldraht des Fahrgestells und dem Draht des Stoßdämpfers beträgt bei mir ca. 110mm (siehe Bild)

Die Klemmringe sind von HobbyKing. Schön ist, dass sie Gewindebohrungen auf beiden Seiten haben. In diese werden Schrauben fest eingeschraubt, so dass der Klemmring am Fahrwerksdraht hält (ist trotzdem noch die Schwachstelle: die Belastungen sind sehr hoch, so dass die Ringe mit der Zeit verrutschen könnten). Weil die Schrauben lang genug sind, kann sich der eingespannte U-förmige Schenkel trotzdem frei bewegen.

Fotos mit Positionslichtern und neuem Fahrwerk

Mit den Fotos hat es lange gedauert. Dafür sind nicht nur das neue Fahrgestell, sondern auch die neuen Positionslichter (mit 1W-LEDs) zu sehen.


Die neuen 1W-LED sind auch am Tag gut aus jeder Richtung zu erkennen. Die Landescheinwerfer sieht man nur bei direkter Draufsicht.


Das verstärkte Fahrwerk sieht auch optisch besser aus als die dünnen Drähte des Originals


Mit der FunCub lässt es sich bei leicht gezogenen Klappen vortrefflich über die Wiese schleichen.


Wenn sich die Sonne ihrem Untergang nähert, helfen die Positionslichter, vor allem auf größere Entfernung